矿山皮带运输智能监控方案

核心痛点：皮带运输线路长，人工巡检易遗漏转载点堆煤、滚筒等关键部位；皮带跑偏、堆煤等故障发现不及时，易导致皮带撕裂、电机烧毁，引发停产；托辊、滚筒等部件损耗难提前预判，维护成本高。

方案核心：系统通过皮带沿线摄像仪实时采集画面，集成设备异常检测、预测性维护 AI 算法，对皮带输送运行状态进行实时检测。一旦发现跑偏、堆煤或异物，即自动触发报警或联动皮带控制系统进行智能调速 / 停机处理，实现从人工排查向智能防护转变。

• 设备异常检测：实时识别皮带跑偏（分级偏离程度）、堆煤、大煤块、异物混入等故障，检测准确率≥90%

• 预测性维护：通过视频图像分析皮带撕裂，生成部件更换建议

• 智能联动：异常情况触发现场语音提醒，严重异常（如煤流量超90%过载、堆煤堵塞）自动暂停皮带运行，同步推送维修工单

实施路径：

• 梳理皮带运输线路关键监测点，复用现有高速摄像仪，补充盲区摄像仪
• 在皮带集控室部署算法服务器，接入各监测点视频数据，调试故障识别阈值（如根据皮带宽度调整跑偏分级参数）
• 对接皮带集控系统，测试联动停机逻辑（确保紧急情况下 10 秒内停机）
• 为维修人员培训系统操作（查看故障位置、导出历史数据），建立 “预警 – 维修 – 闭环” 管理流程

相关产品：矿山感知分析平台（皮带运输）、AI分析服务器 、AI 边缘计算终端（按需）

综采工作面设备状态监测管理智能识别

核心痛点：

• 综采工作面设备密集（采煤机、刮板输送机、液压支架），人工难以实时监测所有设备运行状态；
• 护帮板开合状态、刮板链条断链等故障易引发设备损坏；
• 人员与设备安全距离难管控，易发生设备误伤事故

核心方案：通过AI算法实时识别采煤机位置、液压支架姿态、转载点环境、作业人员行为，实现对生产过程的可视化、智能化监管。利用视觉分析系统辅助提供相关数据，由“人工盯防”转向“可视化生产”，及时发现问题并及时处置，为调度与管理提供决策依据。

• 将工作面设备运行状态/位置、人员数量/位置、设备状态变化等信息实时还原到界面上，帮助操作者全面了解工作面状态。
• 通过自动跟机视频可以对采煤机进行无死角全方位覆盖，可直观展示设备运行状态与作业规范性。
• 所有事件异常报警可直观展示，同时配合二位动画及直播流实时效果，帮助使用者方便及时发现问题。
• 自定义视频可以自定义重点关注区域监控及策略配置

实施路径：

• 综采工作面支架安装自除尘云台摄像仪，视角覆盖整个工作面，确保无监测盲区​
• 井上集控室部署调试AI 分析服务器，与综合管控系统对接
• 设置 “设备异常→报警/ 降速 / 停机” 联动规则，同时推送预警至维修班组​
• 结合历史故障数据优化算法，提升识别准确性

相关产品：矿山感知分析平台（综采工作面）、 AI分析服务器、矿用本安型云台除尘摄像仪

矿山充填作业管道智能监控系统

核心痛点：

• 充填管道长、分布广，监控点位覆盖有限，管道漏浆、渗液难发现，易引发环保风险和经济损失。
• 充填管道沿线长（地面 / 井下多段连接），人工巡检难及时发现泄漏（浆液渗出初期隐蔽）；
• 管道堵塞、管道漏浆易导致管体爆裂，引发浆液浪费（年损失超 50 万元）与环境污染；

方案简介：在管道关键节点（弯头、法兰）部署双光谱智能终端，利用可见光与红外融合分析，实现全天候监测。系统自动识别漏浆、渗液风险，实时推送预警与维修工单，形成智能防控闭环。 24 小时光谱监测，管道故障发现时间从 “小时级” 缩至 “分钟级”，维修成本降低70%。

实施路径：

• 排查充填管道关键风险点（接头、拐弯处、阀门组），安装防水防尘摄像头（地面 IP65、井下防爆）​
• 部署算法服务器，接入管道视频数据，调试泄漏、堵塞识别参数（如根据浆液颜色调整识别阈值）​
• 建立 “异常预警→班组处置→结果反馈” 闭环流程，确保 30 分钟内响应处置​定期分析管道故障数据，优化监测点位（如在高频泄漏段增加摄像头）

相关产品：非煤矿山视频分析平台、AI视频分析服务器、双光谱智能监测终端

露天矿卡/重卡驾驶安全分析场景

场景痛点：驾驶员长时间作业易出现疲劳、分心等问题，传统监控手段滞后且无有效干预机制。

方案简介：通过车载智能终端，结合AI视觉与多模态传感技术，实时识别驾驶员疲劳、分心、抽烟、打电话等行为，实现语音预警、记录留存及远程管理联动。

相关产品：车载触控一体机 DMS终端